Una interessante guida dell’ATS Brianza analizza i rischi correlati alle macchine presenti in azienda, concentrandosi su: valutazione dei rischi, gestione delle non conformità, interfaccia uomo-macchina e gestione del rischio residuo (https://www.ats-brianza.it/images/pianomirato/PMmacchine/GUIDA%20Piano%20Mirato%20Prevenzione%20MACCHINE.pdf).
Il DLGS 81/2008 negli articoli 28, 29 e 71 impone ai datori di lavoro di effettuare la valutazione di tutti i rischi, inclusi i rischi correlati alle macchine presenti in azienda . Quindi a prescindere che la macchina sia o meno Marcata CE (https://www.studiogalileoingegneria.it/marcatura-ce-delle-macchine/), il datore di lavoro deve accertarsi che le macchine siano sicure ed idonee al lavoro che devono svolgere ed in particolare considerando:
- tipologia di lavoro che devono svolgere
- rischi nell’ambiente di lavoro
- rischi derivanti dall’uso
- rischi derivanti da interazioni con attrezzature esistenti
Quindi questa valutazione dei rischi “deve riguardare ogni macchina/impianto e le relative postazioni di lavoro prendendo in considerazione anche l’interazione tra ambiente, uomo e macchina in modo da determinare il rischio complessivo riguardante lo svolgimento della specifica attività”.
La valutazione dei rischi delle macchine
Secondo quanto riportato nel documento dell’ATS Brianza, prevede un modello per la valutazione dei rischi che si basa sui seguenti passi:
- elenco attrezzature (indicazione su layout aziendale)
- verifica dei requisiti di conformità ed eventuale programmazione degli adeguamenti
- valutazione dei rischi per la postazione di lavoro in condizioni ordinarie, in caso di guasto ed in fase di manutenzione /pulizia
- rischio residuo e piano di miglioramento
Gestione delle non conformità riscontrate
Al termine della valutazione dei rischi è necessario che sia espresso un giudizio sull’idoneità dell’utilizzo della macchina.
Qualora dalla valutazione dei rischi emergessero delle non conformità che possono pregiudicare la salute e la sicurezza, il datore di lavoro deve mettere la macchina fuori servizio” (una macchina s’intende fuori servizio “quando non è collegata alle fonti di energia ed è identificata da apposita cartellonistica, dandone informazione ai lavoratori”) predisponendo “un piano di adeguamento per sanare le criticità riscontrate”.
E l’adeguamento, “meglio se concordato con il costruttore, dovrà essere effettuato nel rispetto dei RES (macchine con marcatura CE) e nel rispetto dei requisiti generali dell’Allegato V del D.Lgs. 81/2008, tenendo conto altresì dello “stato dell’arte” imposto al datore di lavoro dall’art. 2087 del Codice Civile e dall’art.18 comma 1 lettera z) del D.Lgs. 81/2008”.
Rischio residuo, formazione
Il rischio residuo – continua la guida – è “quella quota di rischio che rimane dopo che sono state adottate tutte le prevedibili misure di prevenzione e protezione di tipo tecnico, organizzativo e procedurale; si può manifestare nelle molteplici interfacce tra le persone, tra le persone e le macchine oppure tra le persone e l’ambiente di lavoro; la sua gestione è affidata, in ultima analisi, proprio ai lavoratori che agiscono sul front-line”.
A questo proposito si ricorda che la normativa antinfortunistica dà “rilievo all’informazione e alla formazione dei lavoratori allo scopo d’influire sul loro comportamento, aspetto che oggi costituisce il fattore causale prevalente per gli infortuni e le malattie professionali nei luoghi di lavoro”. Tuttavia “l’esperienza maturata nel campo dell’educazione alla salute” dimostra come “la sola conoscenza dei rischi non sia sufficiente ad indurre comportamenti sicuri e che, invece, sia necessario far leva sulle abilità personali, sociali e di self-management per modificare il proprio comportamento verso stili di vita più salutari”.